一种废催化剂熔炼回收装置
阅读说明：本技术 一种废催化剂熔炼回收装置 (Recovery unit is smelted to useless catalyst ) 是由 杜占平 葛凌云 孙永华 于 2021-07-31 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种废催化剂熔炼回收装置,涉及催化剂回收的技术领域,其包括回收桶,回收桶的侧壁上开设有排料口,回收桶的侧壁上设置有排料槽,排料槽与排料口连通,排料槽中设置有卸料机构,回收桶内设置有用于导料的导料机构。本发明中金属球的形成以及排出互不影响,使得熔融状态的镍、钴、钼可以被连续冷却,提高了镍、钴、钼的回收效率。(The invention relates to a waste catalyst smelting and recycling device, which relates to the technical field of catalyst recycling and comprises a recycling bin, wherein a discharge opening is formed in the side wall of the recycling bin, a discharge groove is formed in the side wall of the recycling bin and communicated with the discharge opening, a discharge mechanism is arranged in the discharge groove, and a material guide mechanism for guiding materials is arranged in the recycling bin. The formation and the discharge of the metal balls are not influenced mutually, so that the nickel, the cobalt and the molybdenum in a molten state can be continuously cooled, and the recovery efficiency of the nickel, the cobalt and the molybdenum is improved.)
技术领域
本发明涉及催化剂回收的领域，尤其是涉及一种废催化剂熔炼回收装置。
背景技术
加氢催化剂除了可以用于产品生产过程，也广泛用于原料和产品的精制过程。加氢催化剂包括选择性加氢催化剂、非选择性加氢催化剂以及氢解催化剂。将石油烃裂解成乙烯、丙烯等用作聚合的原料时，须先经选择加氢，除去炔、双烯、一氧化碳、二氧化碳、氧等微量杂质而不损耗烯，此时便需要使用选择性加氢催化剂。选择性加氢催化剂一般是将镍、钴、钼载于氧化铝上。
目前的大多使用熔融的方法回收催化剂中的镍、钴、钼，即将失效的催化剂放置在加热炉中进行加热，使镍、钴、钼呈熔融状态，之后将熔融的镍、钴、钼倒入冷水中急速冷却，使其形成金属球。
参照图1，在冷却熔融的镍、钴、钼以及收集最终形成的金属球时，大多需要使用回收池110，回收池110中充斥有冷却水，回收池110中设置有用于集料的集料板120，集料板120的上端面上固定连接有挡板121，挡板121上开设有缺口122。在使用时集料板120设置在冷却水内，之后便可将熔融的镍、钴、钼倒入回收池110中，镍、钴、钼遇水冷却形成金属球，在重力的作用下金属球掉落在集料板120上，当镍、钴、钼冷却完毕后，将集料板120从回收池110中取出，集料板120上的冷却水便可在缺口122处流出，此时集料板120上便只剩余金属球。
针对上述中的相关技术，发明人认为，在冷却熔融的镍、钴、钼时，集料板上一旦集满金属球便需要将集料板从回收池中取出，如此镍、钴、钼的冷却便必须暂停，降低了镍、钴、钼的回收效率。
发明内容
为了提高镍、钴、钼的回收效率，本发明提供一种废催化剂熔炼回收装置。
本发明提供的一种废催化剂熔炼回收装置，采用如下的技术方案：
一种废催化剂熔炼回收装置，包括回收桶，所述回收桶的侧壁上开设有排料口，所述回收桶的侧壁上设置有排料槽，所述排料槽与所述排料口连通，所述排料槽中设置有卸料机构，所述回收桶内设置有用于导料的导料机构。
通过采用上述技术方案，在使用该回收装置时，回收桶内装满冷却水，之后将熔融状态的镍、钴、钼倒入回收桶中，此时镍、钴、钼便会冷却形成金属球，之后在导料机构的作用下，金属球从排料口处排出至排料槽，之后由卸料机构将排料槽中的金属球排出排料槽；通过导料机构以及卸料机构的设置，金属球的形成以及排出互不影响，使得熔融状态的镍、钴、钼可以被连续冷却，提高了镍、钴、钼的回收效率。
可选的，所述导料机构包括第一驱动电机以及导料板，所述导料板呈锥形设置，所述导料板的外周面与所述回收桶的内周面抵接，且所述导料板沿自身的轴心与所述回收桶转动连接，所述第一驱动电机固定连接在所述回收桶上，且所述第一驱动电机与所述导料板传动连接。
通过采用上述技术方案，熔融的镍、钴、钼倒入回收桶中凝固成金属球后，在重力的作用下金属球会落在导料板远离自身轴心的一侧，之后在第一驱动电机的驱动作用下导料板发生旋转，当金属球被转动至排料口处时，金属球从排料口处滚出，进而被输送至卸料机构上。
可选的，所述导料机构还包括多个分隔板，所述分隔板固定连接在所述导料板远离自身轴心一侧的上端面上，相邻的两个所述分隔板之间形成分隔槽。
通过采用上述技术方案，金属球在重力的作用下落至分隔槽中，在第一驱动电机的驱动作用下导料板转动，此时分隔板便更容易带动金属球转动，降低了在水的阻力的作用下金属球转动速率降低的概率，提高了镍、钴、钼的回收效率。
可选的，所述卸料机构包括链条、链轮以及第二驱动电机，所述链轮转动连接在所述排料槽的侧壁上，所述第二驱动电机的输出轴与所述链轮传动连接，所述链条套设在所述链轮上，所述链条的上料端低于所述排料口，所述链条的下料端高于所述链条的上料端。
通过采用上述技术方案，从排料口处排出的金属球掉落在链条的上料端，之后在链条的带动作用下金属球从链条的下料端离开卸料机构；由于导料板输送至卸料机构上的金属球可被连续的输送，使得熔融状态的镍、钴、钼可以被连续冷却，提高了镍、钴、钼的回收效率。
可选的，所述链条的外周面上固定连接有带料板，所述带料板的两端分别与所述排料口的两侧壁抵接。
通过采用上述技术方案，使用链条输送金属球时，在带料板的阻挡作用下，金属球不易在链条上向下滚动，提高了金属球的输送效率，进而提高了镍、钴、钼的回收效率。
可选的，所述带料板呈弧形设置，所述带料板的弧向与所述链条的输送方向相反。
通过采用上述技术方案，当带料板经过排料口处时，位于排料口处的金属球更容易滚动至排料板上，降低了金属球从排料口处回滚至回收桶内的概率，提高了金属球的输送效率，进而提高了镍、钴、钼的回收效率。
可选的，所述回收桶上还设置有预冷却机构，所述预冷却机构包括导料槽以及预冷管，所述导料槽固定连接在所述回收桶上，且所述导料槽呈倾斜设置，所述导料槽的最底端朝向所述回收桶内部，所述预冷管固定连接在所述回收桶上，且所述预冷管的出口正对所述导料槽的最底端。
通过采用上述技术方案，在向回收桶中倒入熔融的镍、钴、钼时，先将熔融的镍、钴、钼倒入导料槽中，在重力的作用下熔融的镍、钴、钼逐渐流入回收桶中，在熔融的镍、钴、钼流出导料槽的同时，从预冷管中喷出的冷水与熔融的镍、钴、钼接触，冷水对熔融的镍、钴、钼进行预冷，以降低形成的金属球的粒径，如此增大了单位重量内金属球的表面积，提高了金属球的冷却速率，而且降低了金属球冷却成坨，便于金属球的输送。
可选的，所述回收桶上还设置有循环机构，所述循环机构包括第一水泵、冷却水箱以及第二水泵，所述第一水泵的进水端连通所述回收桶的底端，所述第一水泵的出水端连通所述冷却水箱，所述冷却水箱再通过所述第二水泵与所述回收桶连通。
通过采用上述技术方案，回收桶中的水会被熔融的镍、钴、钼加热，加热后的水被第一水泵泵送至冷却水箱中冷却，之后再将冷却水箱中的水通过第二水泵泵送至回收桶中，以提高镍、钴、钼的冷却效率。
可选的，所述第二水泵的出水端与所述预冷管的进水端连通。
通过采用上述技术方案，将熔融的镍、钴、钼倒入回收桶中的同时，第一水泵不断将回收桶中的水输送至冷却水箱中冷却，之后第二水泵不断将冷却水箱中的水泵送至预冷管中，进而对熔融的镍、钴、钼进行预冷，提高了冷却水的冷却效率，进而提高了对镍、钴、钼的冷却效率。
综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
1.通过导料机构以及卸料机构的设置，使得金属球的形成以及排出互不影响，进而使得熔融状态的镍、钴、钼可以被连续冷却，提高了镍、钴、钼的回收效率。
2.通过分隔槽的设置，在第一驱动电机的驱动作用下导料板转动，使分隔板便更容易带动金属球转动，降低了在水的阻力的作用下金属球转动速率降低的概率，提高了镍、钴、钼的回收效率。
3.通过带料板的设置，在带料板的阻挡作用下，金属球不易在链条上向下滚动，提高了金属球的输送效率，进而提高了镍、钴、钼的回收效率。
4.通过预冷却机构的设置，从预冷管中喷出的冷水对熔融的镍、钴、钼进行预冷，以降低形成的金属球的粒径，如此增大了单位重量内金属球的表面积，提高了金属球的冷却速率，而且降低了金属球冷却成坨，便于金属球的输送。
附图说明
图1是相关技术的整体结构示意图；
图2是本发明实施例的整体结构示意图；
图3是本发明实施例导料板处的结构示意图；
图4是本发明实施例卸料机构的整体结构示意图。
附图标记说明：110、回收池；120、集料板；121、挡板；122、缺口；123、吊耳；200、回收桶；210、排料口；220、排料槽；300、导料机构；310、第一驱动电机；320、导料板；330、分隔板；340、分隔槽；400、卸料机构；410、链条；411、带料板；420、链轮；430、第二驱动电机；500、预冷却机构；510、导料槽；520、预冷管；600、循环机构；610、第一水泵；620、冷却水箱；630、第二水泵。
具体实施方式
以下结合附图1-4对本发明作进一步详细说明。
参照图1，目前的相关技术中，镍、钴、钼的回收装置包括回收池110，回收池110内充斥有冷却水，熔融的镍、钴、钼需倒入回收池110中进行冷却，进而凝固成金属球。回收池110中设置有用于集料的集料板120，在使用时集料板120设置在冷却水内，集料板120的外周面与回收池110的内周面抵接。集料板120的上端面上还焊接有多个吊耳123，操作人员可通过起重设备配合吊钩将集料板120吊起，进而将集料板120放入回收池110中或将集料板120从回收池110中取出。
参照图1，将集料板120放入回收池110内后便可将熔融的镍、钴、钼倒入回收池110中，镍、钴、钼遇水冷却形成金属球，在重力的作用下金属球掉落在集料板120上，当镍、钴、钼冷却完毕后，将集料板120从回收池110中取出。集料板120的上端面上焊接有挡板121，挡板121上开设有缺口122。将集料板120从回收池110中取出使，集料板120上的冷却水便可在缺口122处流出，此时集料板120上便只剩余金属球，最后便可将金属球从缺口122处取出。
参照图1，在冷却熔融的镍、钴、钼时，集料板120上一旦集满金属球，便需要将集料板120从回收池110中取出，如此镍、钴、钼的冷却便必须暂停，因此需要对熔融的镍、钴、钼进行分批次冷却。对熔融的镍、钴、钼进行分批次冷却，不仅降低了镍、钴、钼的回收效率，而且在更换集料板120时，需持续对熔融的镍、钴、钼进行加热，否则镍、钴、钼便可能凝固，如此便增大了能耗。
为此，本申请实施例公开一种废催化剂熔炼回收装置。参照图2，废催化剂熔炼回收装置包括用于盛放冷却水的回收桶200、设置在回收桶200内并对金属球进行导向的导料机构300、设置在回收桶200外并对金属球进行输送的卸料机构400、设置在回收桶200上部并对熔融的镍、钴、钼进行预冷却的预冷却机构500以及对回收桶200内的冷却水进行循环使用的循环机构600。
参照图2，在使用该回收装置时，先将回收桶200内装满冷却水，之后将熔融状态的镍、钴、钼倒在预冷却机构500上，使预冷却机构500对熔融状态的镍、钴、钼进行预冷却，之后熔融状态的镍、钴、钼流入回收桶200中进行最终冷却，使熔融状态的镍、钴、钼凝固成金属球，之后导料机构300将金属球输送至卸料机构400的上料处，之后卸料机构400将金属球连续输送至金属球的储存区进行储存。循环机构600将回收桶200内的冷却水进行循环，使冷却水始终保持较低的温度，以提高冷却效率。
参照图2，由于导料机构300以及卸料机构400的设置，金属球的形成以及排出互不影响，在加热炉中完成熔融的镍、钴、钼可直接倒入该回收装置进行回收，使得熔融状态的镍、钴、钼可以被连续冷却，提高了镍、钴、钼的回收效率，同时降低了能耗。
参照图2，预冷却机构500包括用于引导熔融的镍、钴、钼导料槽510以及供应冷却水的预冷管520，导料槽510焊接在回收桶200的上端，且导料槽510靠近回收桶200内的一端低于远离回收桶200的一端。预冷管520穿设在回收桶200的侧壁上，并且预冷管520不断向回收桶200内喷射冷却水，预冷管520的出水端对准导料槽510的最底端。
参照图2，熔融的镍、钴、钼先被倾倒在导料槽510内，在重力的作用下，熔融的镍、钴、钼逐渐流入回收桶200中，在熔融的镍、钴、钼离开导料槽510时与预冷管520中喷出的冷却水接触，如此便可对熔融的镍、钴、钼进行初步冷却。在冷却水的喷射作用下，连续流动的熔融的镍、钴、钼被冲散，当熔融的镍、钴、钼落入回收桶200内后便会凝固成粒径较小的金属球，降低了镍、钴、钼粘附在回收桶200的内壁上的概率，同时降低了金属球互相粘附的概率，便于后续会金属球进行导向和输送。
参照图2，循环机构600包括第一水泵610、冷却水箱620以及第二水泵630，第一水泵610的进水端与回收桶200的最底端连通，第一水泵610的出水端连通冷却水箱620，第二水泵630的进水端与冷却水箱620连通，第二水泵630的出水端与预冷管520的进水端连通。回收桶200中的水不断被第一水泵610输送至冷却水箱620中进行冷却，而且第二水泵630不断将冷却水箱620中的冷却水泵送至预冷管520中，冷却水在对熔融的镍、钴、钼进行预冷后流至回收桶200中，如此便可对冷却水进行循环利用。
参照图2及图3，导料机构300包括用于带动金属球移动的导料板320以及驱动导料板320转动的第一驱动电机310，导料板320呈锥形设置，导料板320同轴设置在回收桶200中，并且导料板320的外周面与回收桶200的内周面抵接，如此金属球便不易穿过导料板320进入回收桶200的桶底。第一驱动电机310通过螺栓固定连接在回收桶200上，且第一驱动电机310的输出轴通过传动杆与导料板320连接，在第一驱动电机310的驱动作用下，导料板320便可沿自身的轴心转动。导料板320的上端面上还焊接有多个分隔板330，分隔板330设置在导料板320远离自身轴心的一侧，且分隔板330沿导料板320的周向均布设置，相邻的两个分隔板330之间形成分隔槽340。
参照图2及图3，熔融的镍、钴、钼落入回收桶200内后被冷却水完全冷却成金属球，此时金属球便会在重力的作用下落入分隔槽340中，在第一驱动电机310驱动导料板320转动时，金属球便会随导料板320一同转动。回收桶200的侧壁上开设有排料口210，回收桶200的外周面上焊接有排料槽220，排料槽220与排料口210连通，排料槽220靠近排料口210的一端低于排料口210。当金属球随导料板320转动至排料口210处时，在重力的作用下，金属球便会从排料口210处滚落至排料槽220中。由于排料槽220通过排料口210与回收桶200的内部连通，而回收桶200内充斥有冷却水，因此排料槽220的上端面高于回收桶200内的水位。为了延长金属球的冷却时间，排料口210开设在导料槽510的最底端的后端，如此金属球需随导料板320转动一周才可从排料口210处滚落至排料槽220中。
参照图2及图4，卸料机构400包括链条410、链轮420、以及驱动链条410转动的第二驱动电机430，链轮420转动连接在排料槽220的侧壁上，链条410套设在链轮420上，第二驱动电机430通过螺栓固定连接在排料槽220的外侧壁上，且第二驱动电机430的输出轴通过联轴器与任意一个链轮420同轴连接。链条410靠近排料口210的一端为卸料机构400的上料端，链条410远离排料口210的一端为卸料机构400的下料端。卸料机构400的上料端低于排料口210，从排料口210处滚落的金属球便会落在链条410上。由于排料槽220中充斥有冷却水，为了将金属球从冷却水中取出，卸料机构400的下料端高于排料槽220中的水位。
参照图2及图4，链条410的外周面上焊接有弧形的带料板411，带料板411的互相与带料板411的移动方向相反，且带料板411的两端分别与排料槽220的侧壁抵接。从排料口210处滚落的金属球便会落在链条410上，在链条410转动时，带料板411便可带动金属球移动。由于带料板411呈弧形设置，滚落在链条410上的金属球不易从排料口210处回滚至回收桶200内，而带料板411的两端分别与排料槽220的两侧壁抵接，使得金属球不易发生回滚现象，提高了卸料效率。
本申请实施例一种废催化剂熔炼回收装置的实施原理为：
熔融的镍、钴、钼被倾倒在导料槽510中，在导料槽510的引导作用下，熔融的镍、钴、钼逐渐流入回收桶200内，在熔融的镍、钴、钼离开导料槽510时，预冷管520中喷出的冷却水对熔融的镍、钴、钼进行预冷却，以降低熔融的镍、钴、钼互相粘接的概率；之后熔融的镍、钴、钼落入回收桶200中进行完全冷却，冷却后的镍、钴、钼形成金属球，金属球在重力的作用下滚落至分隔槽340中，之后在导料板320的转动作用下，金属球从排料口210处滚落至链条410上；在链条410以及带料板411的带动作用下，金属球逐渐从冷却水中移出，并且被链条410输送至金属球的储存位置。在对熔融的镍、钴、钼进行冷却的过程中，金属球的形成以及排出互不影响，在加热炉中完成熔融的镍、钴、钼可直接倒入该回收装置进行回收，使得熔融状态的镍、钴、钼可以被连续冷却，提高了镍、钴、钼的回收效率，同时降低了能耗。
以上均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。