具体实施方式

结合参见图1至图5所示，根据本申请的实施例，泵体结构包括上法兰7、气缸6、下法兰5和曲轴1，曲轴1包括偏心部13、长轴15和短轴12，长轴15和短轴12位于偏心部13的轴向两侧，长轴15与上法兰7转动配合，短轴12与下法兰5转动配合，偏心部13的短轴12所在侧设置有第一止推部14，第一止推部14具有与下法兰5配合的第一止推面，上法兰7具有第一轴孔10和第二轴孔11，第二轴孔11位于第一轴孔10的顶部，长轴15上设置有第二止推部8，第二止推部8位于第二轴孔11内，第二止推部8具有与第二轴孔11的底面配合的第二止推面。

该泵体结构对上法兰7和曲轴1进行了结构改造，在上法兰7上增加了第二轴孔11，并在曲轴1上增加了第二止推部8，利用第二止推部8的第二止推面与第二轴孔11进行配合，形成第二个止推结构，与第一止推部14的第一止推面和下法兰5配合所形成的第一个止推结构配合，能够在不增加偏心质量的情况下，增加曲轴1的轴向支撑面积，从而有效改善曲轴1运转的平稳性和可靠性，降低小型化的旋转式流体机械的整机振动和噪声。该旋转式流体机械例如为压缩机。

本实施例中的泵体结构，第二止推部8、第二轴孔11以及上法兰7共同构成了支撑曲轴1的长轴15的轴承结构，相比常规的轴承结构，增加了上法兰对曲轴1的长轴15的有效支撑长度，有效改善了曲轴1运转的轴心轨迹，降低了上下法兰与曲轴1的摩擦功耗，提升了旋转式流体机械的整机能效。

在本实施例中，第二止推部8为环形凸起，第二轴孔11的直径大于第一轴孔10的直径，第一轴孔10和第二轴孔11在连接位置处形成止挡台阶，止挡台阶的台阶面形成止推环面。第一止推部14位于偏心部13的下方，第一止推部14的下端面与下法兰5的上端面接触，第二止推部8位于长轴15上，第二止推部8的下端面与第二轴孔11内孔的止推环面接触，形成双止推结构，从而有效增加曲轴的轴向止推面积，提高旋转式流体机械例如压缩机的能效，降低旋转式流体机械的工作噪声。

在一个实施例中，气缸6内设置有滚子4，气缸6上设置有滑片槽，滑片槽内设置有滑片3，滑片3的一端设置有弹簧，另一端与滚子4抵接，从而与滚子4配合，将气缸6的内腔分为压缩腔和排气腔。

在一个实施例中，曲轴1上还设置有主平衡部9，主平衡部9设置在第二止推部8的上侧。通过在曲轴1上增加主平衡部9，能够平衡压缩机在旋转时的不平衡惯性力，提高曲轴转动过程中的稳定性，提高泵体结构的工作性能。

在一个实施例中，主平衡部9的上端设置有限位面，限位面被配置为限制转子组件2的冷压高度，可以利用限位面与转子组件2配合，保证转子组件2的冷压高度在设计值内，同时利用限位面与转子组件2的配合关系，可以省去主平衡部9与转子组件的安装工序，节省了工时和工艺成本。

在一个实施例中，主平衡部9采用球墨铸铁制成。虽然球墨铸铁可能导磁，电机会有铁损，功耗可能会有小幅度增加。但是对于小型压缩机而言，综合衡量成本与能效，采用球磨铸铁后，对于电机的能效影响有限，而成本降低效果会更加突出。

在一个实施例中，主平衡部9和曲轴1为一体式结构。当主平衡部9采用球墨铸铁制成时，由于主平衡部9与曲轴1为一体式结构，可以直接采用曲轴毛坯加工成形，主平衡部9的材质为球墨铸铁，常规的平衡块多为高锰钢或黄铜，因此，主平衡部9的材料成本仅为常规的0.16-0.2倍，极大的削减了压缩机的材料成本，即在降低零件材料成本的基础上，有效改善了整机振动和噪声。

在一个实施例中，偏心部13与曲轴1采用分体式结构，并固定连接在一起。相比常规曲轴，本申请实施例的偏心部13与曲轴1采用分体式结构，且二者通过螺纹固定连接，既方便实现偏心部13的更换维修，也能够方便曲轴1的安装操作，降低曲轴1的安装难度。

在一个实施例中，第一止推面的面积为S1，第二止推面的面积为S2，0.6≤(S2/S1)≤2，从而能够增加曲轴止推面积，改善曲轴运转的平稳性，降低小型化旋转式流体机械的整机振动和噪声。

在一个实施例中，第一轴孔10的轴向深度为h3，第二轴孔11的轴向深度为h1，第二止推部8的轴向长度为h2，其中h1、h2与h3满足，0≤h2-h1≤0.05mm，0.05≤h1/h3≤0.2，从而能够合理设置第一轴孔10与第二轴孔11的轴向长度的比值，相比常规主轴承，此方案增加了上法兰7对曲轴1的长轴15的有效支撑长度，优化了摩擦副之间摩擦状态，有效改善了曲轴运转的轴心轨迹，降低了上法兰7与曲轴1的摩擦功耗，提升了压缩机的整机能效。

结合参见图1至图5所示，根据本申请的实施例，旋转式流体机械包括泵体结构，该泵体结构为上述的泵体结构。

在一个实施例中，旋转式流体机械为旋转式压缩机、旋转式膨胀机、滑片式压缩机和滑片式膨胀机中的一种。

结合参见图4和图5所示，为本申请实施例的压缩机与相关技术的压缩机的振动加速度以及能效的对比图。从图4中可以看出，采用本申请实施例的压缩机整机的振动加速度要明显低于相关技术中压缩机的振动加速度，且平均降低了5m/s2。从图5中可以看出，与相关技术的压缩机相比，由于本申请实施例的压缩机中，泵体摩擦功耗下降，使得整机能效提升了约5％，因此有效提高了压缩机的工作能效。

本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。

以上仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。以上仅是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本申请的保护范围。