具体实施方式

图1示出了应用于本发明的涡轮发动机1沿纵向轴线X的轴向截面视图。所示的涡轮发动机是旨在安装在根据本发明的飞行器上的双流和双轴涡轮发动机。当然，本发明不限于这种类型的涡轮发动机。

具有双流的该涡轮发动机1通常包括安装在气体发生器3上游的风扇2。在本发明中，并且通常，术语“上游”和“下游”相对于涡轮发动机中的气体流动并且在此沿着纵向轴线X(甚至在图1中从左到右)而限定。术语“轴向”和“轴向地”相对于纵向轴线X而限定。类似地，术语“径向”、“内”和“外”相对于垂直于纵向轴线X的径向轴线Z和相对于距纵向轴线X的距离而限定。

气体发生器3从上游到下游包括低压压缩机4a、高压压缩机4b、燃烧室5、高压涡轮6a和低压涡轮6b。

由机舱8承载的风扇壳体7包围的风扇2将进入涡轮发动机的空气分为主空气流和次级空气流，该主空气流通过气体发生器3并特别是流入主管道9中，该次级空气流在次级管道10中围绕气体发生器流通。

次级空气流由对机舱进行终止的次级喷嘴11喷射，而主空气流经由被定位在气体发生器3下游的喷射喷嘴12喷射到涡轮发动机的外部。

高压涡轮6a与低压涡轮6b一样，包括一个或多个级。每个级包括安装在移动叶片环上游的定子叶片环。定子叶片环包括多个定子或固定轮叶，被称为分配器，这些定子或固定轮叶围绕纵向轴线X沿周向分布。移动叶片环包括多个移动轮叶，这些移动轮叶围绕以纵向轴线X为中心的圆盘沿周向等距地分布。分配器使空气动力流朝向移动轮叶偏转并加速离开燃烧室，以便移动轮叶被驱动旋转。

参照图2和图3，每个涡轮轮叶(在此是高压涡轮的移动轮叶20)包括从平台22径向上升的叶片21。该平台由根部23承载，该根部旨在嵌入涡轮盘的对应凹槽中的一个中。每个叶片21包括压力侧壁24和吸力侧壁25，该压力侧壁和吸力侧壁通过前缘26在上游连接并且通过后缘27在下游连接。压力侧壁(具有压力侧表面24a)和吸力侧壁(具有吸力侧表面25a)沿着垂直于纵向轴线和径向轴线的横向轴线彼此相对。

轮叶20包括冷却回路28，该冷却回路旨在对叶片的壁进行冷却，该叶片的壁承受通过燃烧室5并离开燃烧室的主空气流的高温。冷却回路28包括内腔29，该内腔在叶片内部径向地延伸，特别是在压力侧壁24和吸力侧壁25之间延伸。根部23包括供给通道30，该供给通道包括冷却流体入口31(在此是冷却空气)，该冷却流体入口在燃烧室的上游，例如在低压压缩机处，并通向腔29。通道30还通向轮叶的根部的径向内表面41上。冷却回路还包括被布置在叶片的后缘27附近的出口孔口32。出口孔口沿着纵向轴线X定向。此外，出口孔口32大致沿径向轴线对准并均匀地分布。

在图3中，出口孔口32被布置在压力侧壁24中，并通向压力侧表面24a。在实施例的该示例中，腔29还被定位在叶片下游，即更朝向后缘。

从图2和图3还可以看出，轮叶包括校准装置33，该校准装置被布置在冷却空气的路径中，以便调节该冷却空气的流速。校准装置33包括多个校准导管34，并且有利地，被布置在叶片内部的腔29中。校准导管34使得空气流能够更均匀地分布在整个孔口中，而没有流速损失。

更具体地，校准装置33包括隔板35，该隔板沿径向轴线延伸(在安装情况下)并限定在包含径向轴线的中间平面中。该隔板35被校准导管34沿大致垂直于隔板的中间平面的轴线在两侧刺穿。隔板的壁的厚度大约为1.5mm。导管34沿着隔板的径向轴线对准并均匀地分布。类似地，在安装情况下，导管34与叶片的出口孔口32大致相对。换言之，冷却空气大致轴向地流过校准导管。

在本实施例的示例中并如图3中可详细看出，隔板35与叶片形成为单件(整体)。隔板35连接腔29内部的压力侧壁和吸力侧壁。校准装置包括被布置在校准导管34下游的校准腔42。校准腔42与校准导管和出口孔口流体连通。换言之，校准腔42被布置在冷却空气朝向出口孔口(或者替代地在导管34和出口孔口之间)的路径中。以这种方式，冷却空气通过导管30流到内腔29，以穿过校准导管34，然后被接纳在充当容器的校准腔中。然后，占据整个校准腔42的冷却空气能够以相同的流速流过出口孔口。然后，我们理解存在单个校准腔42。

有利地，但以非限制性的方式，轮叶由金属合金和根据使用失蜡铸造技术的制造方法制成。优选地，该金属合金是镍基的并且可以是单晶的。

参照图4，每个导管具有长圆形(或细长或椭圆形)或大致长圆形的横截面。在该说明书中，术语“长圆形”是指长大于宽的形状。特别地，长圆形导管在预定高度H和预定宽度L上延伸。每个校准导管的中心轴线A由校准导管中间的高度和宽度的交点确定。该中心轴线A垂直于隔板35的平面B。在本示例中和在安装情况下，导管34的高度H在平行于径向轴线的方向上对准，而宽度L在平行于横向轴线的方向上对准。

高度与宽度之比H/L介于0.5到3之间，并且优选地，介于1.4到2之间。特别地，高度H介于宽度L的1.4倍到宽度L的2倍之间。以这种方式，导管在径向上间隔足够远以减小静应力。H/L比的下限是静应力的增加变成引人关注的极限。

每个导管34还具有被称为“第一部分”36和“第二部分”37的两个直线部分，这两个直线部分相对于穿过中心轴线A的宽度L相对。第一部分36和第二部分37彼此平行并沿着径向轴线延伸。这种结构使得能够局部降低应力集中系数“Kt”，并因此降低应力。这是因为拉力在平行于径向轴线的方向上施加。两个部分36、37各自在第一顶部36a、37a和第二顶部36b、37b之间的距离d上延伸。该距离d大约为0.2mm。

同样，每个导管包括被称为“第一端部”38和“第二端部”39的两个圆形端部，这两个圆形端部相对于穿过中心轴线A的高度H相对。

有利地，但以非限制性的方式，每个导管34包括双半径，以便增加现有技术的圆形截面的传统导管TA的标称半径R0的值(在图3中以虚线示出)。双半径被布置在导管的壁或周边上应力最大的地方。特别地，每个导管包括圆弧部分40，每个圆弧部分具有被称为“第一半径R1”的半径R1。这些圆弧部分40沿着导管的周边分别被定位在第一直线部分36和第二直线部分37与第一圆形端部38和第二圆形端部39之间。

我们可以看到，这里有第一半径R1的四个圆弧部分40。这些部分40相对于穿过中心轴线并垂直于宽度L的第一中间平面P1对称。这些部分40也相对于穿过中心轴线并垂直于高度H的第二中间平面P2对称。

在图4的示例中，被布置在中间平面P2的一侧上的半径R1的导管的截面的部分40的中心分别被布置在直线部分36、37的相对于中间平面P1与部分40相对的端部36a、36b、37a、37b中的一个上，并且所述端部被布置在部分40的中间平面P2的同一侧上。当然，半径中心的不同排列是可能的。

在该示例中，第一半径R1的值是圆形导管的标称半径R0的两倍。具有圆形横截面的导管的通道面积等于具有长圆形横截面的导管的横截面的通道面积。标称半径R0的值大约为0.35mm。

第一端部38和第二端部39沿着圆弧圆化，每个圆弧的半径为R2，被称为“第二半径R2”。在该示例中，第二半径R2的值小于第一半径R1的值。特别地，第二半径的值等于0.4×R1。

对于第一半径R1的给定值，距离d的值和第二半径R2的值使得导管的截面能够最小化，同时确保在应力重要处有一致的第一半径R1。

图5和图6示出了静应力的ISO比例映射，这些静应力是由承载校准导管34的隔板(主要是热隔板和离心隔板)承受载荷的结果，冷却空气在穿过出口孔口之前穿过校准导管。在图4中，我们从透视和正视图中看到了现有技术的具有标称半径R0的圆形横截面的导管，在图5中，该导管是具有特别是双半径的长圆形横截面的导管。我们看到在这种尺寸和几何形状下，通过有限元计算进行对比分析表明，导管的壁部分上的局部静应力由圆孔的1546Mpa(非常靠近的小点表示最大应力)下降到长圆形导管的10018Mpa，即降低了大约34％。